Сами с кормами

Рост производства на российском мясном рынке (прежде всего, в птицеводстве) сыграл на руку производителям комбикормов, но не все из них воспользовались плодами этого роста. Наиболее эффективно сейчас работают производства кормов, созданные самими птицефабриками и животноводческими хозяйствами, тогда как бывшие гиганты советской промышленности страдают от недозагрузки мощностей.

Комбикормщики не могут загрузиться

Сейчас, по данным Центра экономической конъюнктуры при правительстве России (ЦЭК), из 50 крупнейших комбикормовых производств только половина использует свои мощности более чем на 50%. Основная недозагрузка приходится на самые крупные предприятия, утверждают эксперты ЦЭК. Использование производственных мощностей по федеральным округам варьируется от 14 до 30%.

Большинство больших комбикормовых заводов построены в 1960-х – начале 1970-х гг. В соответствии с потребностями плановой экономики их мощность была рассчитана на производимые в стране объемы мяса, которые, по оценкам экспертов, примерно вдвое превышали нынешние. А в начале и середине 1990-х гг. комбикормщики, вслед за животноводами и птицеводами, пострадали от появления на нашем рынке крупных партий импортной говядины и курятины. Снижение поголовья скота и птицы вРоссии привело и к падению спроса на корма.

Тем не менее, до середины 1990-х гг. заводы еще имели возможность диктовать условия аграриям. По словам исполнительного директора нижегородской птицефабрики «Сеймовская» Артура Холдоенко, в то время цены на комбикорм были установлены заводами исходя из интересов «рынка продавца». Построив собственный кормоцех, «Сеймовская» смогла снизить свои расходы на комбикорма вдвое. Многие птицеводы пошли тем же путем, и во второй половине 1990-х гг. комбикормовые заводы потеряли значительную часть заказов.

По мнению экспертов ЦЭК, сейчас спрос на их продукцию растет медленно, потому что заводы производят корма низкого качества на устаревшем оборудовании: выбытие производственных мощностей в 2,3 раза превышает ввод новых и реконструкцию существующих. Себестоимость кормов при этом остается неоправданно высокой для сельхозпроизводителей, уверены в ЦЭК. Сергей Выцех, гендиректор Ленинградского комбината хлебопродуктов им. Кирова, не смог вспомнить ни одного примера модернизации комбикормового завода, построенного в советское время. Хотя «теоретически смысл в модернизации есть», оговаривается он: полноценные корма, востребованные рынком, невозможно приготовить на советском оборудовании.

Подход к технологиям

Технологическая цепочка производства комбикормов состоит из дробильного модуля, смесителей, гранулятора, секции охлаждения и мощностей по складированию и погрузке. Большинство предприятий, строившихся в советское время, оборудовались линиями «поточного» типа, где обработка и смешение сырья происходили на конвейерной ленте, рассказывает Выцех. По его словам, это дает высокую производительность, но если на такой линии готовить комбикорм из 50–70 компонентов, то качество продукции будет несравнимо хуже, чем у произведенной на современном оборудовании.

Основное преимущество машин «нового поколения» – возможность весового дозирования компонентов, когда в едином «ковше» готовятся относительно небольшие партии комбикорма – по нескольку тонн каждая, продолжает Выцех. В оборудовании такого типа партии сырья загружаются в отдельную емкость, что позволяет добиться более качественного исполнения рецептуры комбикормов при их приготовлении. Одни из крупнейших поставщиков таких линий – швейцарская Buhler и голландская Van Arsen. При строительстве производственной цепочки Выцех советует совмещать модули двух этих производителей.

Стоимость линии производительностью около 950 т в сутки он оценивает в 5–7 млн евро – при условии, что на фабрике уже есть подходящие корпуса, элеваторные мощности и инженерные коммуникации. При этом примерно через три года компания должна будет начать ежегодно вкладывать еще по 0,5-1 млн евро в «апгрейд» оборудования. На рынке будут появляться новые компоненты и рецептуры приготовления кормов, которые потребуют новых технических решений. Срок окупаемости кормоприготовительного оборудования, по оценке Выцеха, составляет от трех до пяти лет, однако инвестиции окупятся за этот срок только при наличии постоянных клиентов, которые обеспечат высокую загрузку мощностей.

Один из немногих примеров развития комбикормовых заводов продемонстрировала компания «Провими», дочерняя структура голландского холдинга Provimi. В 1998 г. холдинг приобрел контрольный пакет акций Безенчукского комбикормового завода (Самарская обл.), а в 2000 г. – Азовского (Ростовская обл.). Суммарная производственная мощность заводов «Провими» в Азове и Безенчуке после модернизации составила более 180 тыс. т кормов в год. В прошлом году в «Провими» вошли Волосовский комбикормовый завод (Ленинградская обл.) и компания «Геркулес» (Московская обл.). В 2002 г. объем продаж российских компаний, входящих в группу «Провими», составил $60 млн, и, по словам гендиректора компании Александра Иващенко, в год он растет в среднем на 25–30%. В рейтинге ЦЭК на начало 2004 г. Волосовский завод занимал четвертое место по мощности производства (уровень загрузки около 21%), а компания «Геркулес» была шестым по мощности производством (25%).

Одним из путей развития комбикормового производства может быть диверсификация бизнеса. Выцех советует заводам осваивать новые сегменты рынка – например, корма для рыбной отрасли или для домашних животных. Сейчас спрос на эту продукцию на 90% удовлетворяется импортерами. Если российские заводы станут выпускать такие корма, то это поможет решить проблему загрузки их мощностей.

Путь освоения новых сегментов рынка выбрал Комбинат хлебопродуктов им. Григоровича, входящий в челябинское объединение «Союзпищепром» и выпускающий около 150 видов продукции, включая корма для домашних животных и рыб. Модернизация этого КХП началась в начале 1990-х гг. Как рассказывает технический директор комбината Николай Медведков, в 1994 г. на предприятии установили линию гранулирования отечественного производства, в 1998 г. ее дополнили немецким оборудованием для экспандирования и гранулирования. А в 2001 г. на комбинате установили швейцарское оборудование для производства рассыпных кормов, дозирование в котором осуществляется тремя типами весов, а однородность смешивания достигает соотношения 1:10 000. По данным Медведкова, это на три порядка выше, чем у отечественных агрегатов. К тому же модернизация оборудования позволила быстро перестраивать его на выпуск корма по различным рецептам. Сейчас комбинат производит около 7 тыс. т комбикормов в месяц.

Сколько стоит накормить птицу

Несмотря на начавшуюся модернизацию отрасли, производство комбикормов стагнирует и даже снижается. По данным ЦЭК, пик их производства за последние годы пришелся на 2002 г., когда объем продукции, произведенной отечественными компаниями, составлял 8,92 млн т. Однако уже в 2004 г. выработка заметно снизилaсь – в 2004 г. российские предприятия получили около 8,74 млн т комбикормов. По оценке ЦЭК, падение объемов производства произошло из-за сокращения поголовья КРС (на 5,5%), свиней (на 6,5%), снижения производства молока (на 3,8%) и яиц (на 2%). Вместе с высокими ценами на зерно это привело к снижению спроса и сокращению производства комбикормов по сравнению с 2003 г. примерно на 2%.

Однако по итогам 2005 г. ситуация может измениться: благодаря росту запасов зерна сокращение поголовья КРС – замедлиться, а свиней и птицы – вырасти. Специалисты ЦЭК полагают, что это приведет к увеличению спроса на комбикорма на 0,6–0,8 млн т и станет стимулом для роста их промышленного производства.

Сейчас в основном успешно работают КЗ, входящие в структуру крупных агропромышленных холдингов, которые обеспечивают их заказами.

К примеру, такая технологическая цепочка (производство муки–отрубей–комбикорма–яйца) выстроена на предприятиях петербургской группы компаний «Аладушкин-Групп». Входящий в группу Волховский комбикормовый завод производит около 43 тыс. т кормов в год, которые, по словам Выцеха, полностью потребляются птицефабрикой «Синявинская», также входящей в холдинг. Гендиректор «Синявинской» Виктор Гридюшко говорит, что после модернизации комбикормового завода удастся снизить стоимость комбикорма для птицы. При этом больших прибылей от комбикормового производства он не ждет, объясняя, что это лишь способ поддержки яичного бизнеса.

Элементы вертикальной интеграции бизнеса характерны не только для агрохолдингов: независимые птицефабрики и животноводческие хозяйства тоже инвестируют в собственное комбикормовое производство. В середине и конце 1990-х гг., по словам Холдоенко из «Сеймовской», все крупные и средние птицефабрики обзавелись собственными производствами.

Коммерческий директор ОАО «Мелькомбинат» (Тверь) Юрий Пушкин считает такие инвестиции оправданными, потому что «процентов на 70» продуктивность животных и птицы зависит от кормов и только на 30% – от ухода и других факторов. Он полагает, что производить свои комбикорма на птицефабрике имеет экономический смысл, если потребность в них более 3 тыс. т в месяц. А небольшим хозяйствам лучше делать корма на основе закупаемого на стороне концентрата (зерновая составляющая и белок), советует Пушкин. Он напоминает, что в обоих случаях владелец птицефабрики сначала должен закупить хорошее оборудование и нанять квалифицированный персонал.

Птицефабрика «Сеймовская» организовала собственное производство комбикормов в 1997 г. Для этого в уже существовавшем кормоцехе было установлено оборудование на 160 т в смену (около 58 тыс. т в год). По словам Холдоенко, эти мощности позволяют полностью обеспечивать собственными комбикормами фабрику, производящую 320 млн яиц в год. В качестве компонентов кормов «Сеймовская» использует злаки собственного производства, а закупает витаминные комплексы, макро- и микроэлементы, кукурузу, подсолнечный и соевый жмых. Проект по производству кормов окупился примерно за шесть-восемь месяцев, вспоминает Холдоенко. По его расчетам, с помощью собственного производства можно сэкономить около 15% стоимости комбикорма. «Это означает, что средняя птицефабрика с объемом производства около 150 млн шт. яиц в год могла бы ежегодно экономить около 2,5 млн руб.», – подсчитывает исполнительный директор «Сеймовской». Стоимость строительства КЗ Холдоенко оценивает в сумму, близкую к $1 млн.

Как привлечь клиента

По словам гендиректора Института аграрного маркетинга Елены Тюриной, комплексы по откорму свиней, КРС и молочные фермы тоже производят комбикорма, чтобы снизить себестоимость продукции. К тому же собственное производство позволяет менять рецептуру, подбирая более дешевые компоненты и ориентируясь на возрастные категории животных, объясняет Тюрина.

Подмосковный племхоз «Кленово – Чегодаево» за несколько лет смогло решить кормовую проблему. В 1996 г. племхоз ввел в строй завод по приготовлению комбикорма для высокопродуктивных коров. В 1999 г. хозяйство заложило культурные пастбища, засеяв их многолетними злаковобобовыми травосмесями, чтобы обеспечить скот сочными кормами. А в 2002 г. в «Кленово – Чегодаево» модернизировали производство кормов, закупив современные миксеры, позволяющие сбалансировать питательные вещества.

Крупные комбикормовые заводы смогут конкурировать с собственными кормоцехами птицефабрик и животноводческих хозяйств, если будут предоставлять дополнительные услуги и ориентироваться на запросы клиентов. Именно это позволило добиться успеха Комбинату хлебопродуктов им. Кирова (производит около 200 тыс. т комбикормов в год), занимающему вторую позицию в рейтинге ЦЭК по уровню загрузки производства (более 90%). Несмотря на то что КХП входит в холдинг «Аладушкин Групп», около 94% производимой продукции потребляют животноводческие предприятия региона, и только 6% продается структурам холдинга. По словам Выцеха, для создания такого уровня продаж компании, кроме установки нового оборудования, пришлось разработать систему поддержки и сопровождения продукта: предоставлять клиентам бесплатные услуги консультантов по кормлению животных, разрабатывать более гибкие схемы доставки товара, которые были бы удобны потребителям.

Президент Российского зернового союза Аркадий Злочевский подтверждает, что дополнительные услуги и ориентация на потребителя являются основой деятельности больших западных комбикормовых заводов. В отличие от них российские заводы строились в составе комбинатов хлебопродуктов. В итоге технологическая цепочка оказалась организована не под потребителя, а «по разнарядке» и не вписывается в современные экономические условия. «Нам досталась по наследству инфраструктура советского периода, где все решалось административными способами», – констатирует Злочевский.