Линия ЛГ-0,5

Особенность: Гранула 2-12 мм
Производительность: кг/час (1 350 т/год)
Мощность: 30,7 кВт
Сырьевая база: Зерна бобовых и злаковых, масличных, лузга зерна бобовых и злаковых культур влажностью не более 14%, другое сырье растительного происхождения, добавки (в зависимости от рецептуры заказчика)
Готовый продукт: Гранула
Габаритные размеры линии (Д*Ш*В), мм: *3400*4700
Обслуживающий персонал: от 2 человек
Срок изготовления: 50 дней
Срок поставки: 110 дней

Линия ЛГ-1

Особенность: Гранула 2-12 мм
Производительность: 200-1 000 кг/час (2 700 т/год)
Мощность: 73,78 кВт
Сырьевая база: Зерна бобовых и злаковых, масличных, лузга зерна бобовых и злаковых культур влажностью не более 14%, другое сырье растительного происхождения, добавки (в зависимости от рецептуры заказчика)
Готовый продукт: Гранула
Габаритные размеры линии (Д*Ш*В), мм: *4400*4700
Обслуживающий персонал: от 2 человек
Срок изготовления: 50 дней
Срок поставки: 90 дней

Линия ЛГ-2

Особенность: Гранула 2-12 мм
Производительность: 700-2 000 кг/час (5 400 т/год)
Мощность: 132,23 кВт
Сырьевая база: Зерна бобовых и злаковых, масличных, лузга зерна бобовых и злаковых культур влажностью не более 14%, другое сырье растительного происхождения, добавки (в зависимости от рецептуры заказчика)
Готовый продукт: Гранула
Габаритные размеры линии (Д*Ш*В), мм: *4530*6100
Обслуживающий персонал: от 2 человек
Срок изготовления: 45 дней
Срок поставки: 90 дней

Линия ЛГ-3

Особенность: Гранула 2-12 мм
Производительность: 1 400-4 000 кг/час (8 100 т/год)
Мощность: 196,79 кВт
Сырьевая база: Зерна бобовых и злаковых, масличных, лузга зерна бобовых и злаковых культур влажностью не более 14%, другое сырье растительного происхождения, добавки (в зависимости от рецептуры заказчика)
Готовый продукт: Гранула
Габаритные размеры линии (Д*Ш*В), мм: *5600*4960
Обслуживающий персонал: от 2 человек
Срок изготовления: 50 дней
Срок поставки: 90 дней

Линия ЛГ-5

Особенность: Гранула 2-12 мм
Производительность: 1 500-5 000 кг/час ( т/год)
Мощность: 305,99 кВт
Сырьевая база: Зерна бобовых и злаковых, масличных, лузга зерна бобовых и злаковых культур влажностью не более 14%, другое сырье растительного происхождения, добавки (в зависимости от рецептуры заказчика)
Готовый продукт: Гранула
Габаритные размеры линии (Д*Ш*В), мм: *5200*6125
Обслуживающий персонал: от 2 человек
Срок изготовления: 15 дней
Срок поставки: 110 дней

Линия ЛГ-7

Особенность: Гранула 2-12 мм
Производительность: 1 000-7 000 кг/час ( т/год)
Мощность: 330,04 кВт
Сырьевая база: Зерна бобовых и злаковых, масличных, лузга зерна бобовых и злаковых культур влажностью не более 14%, другое сырье растительного происхождения, добавки (в зависимости от рецептуры заказчика)
Готовый продукт: Гранула
Габаритные размеры линии (Д*Ш*В), мм: *4530*6100
Обслуживающий персонал: от 2 человек
Срок изготовления: 15 дней
Срок поставки: 110 дней

Пример состава Линии ЛГ

1 Транспортер шнековый ТШ-200/1-8
2 Бункер для зерна БД-2,5 (ДГ)
3 Пресс-гранулятор для комбикорма ДГ-5В
4 Конвейер ленточный КЛ-С300(ОЦ)-2
5 Конвейер ленточный КЛ-С300(ОЦ)-7
6 Блок охлаждения гранул БО-4У
7 Конвейер ленточный КЛ-С300(ОЦ)-8
8 Бункер для зерна БГП-3,5 Фасовка
9 Дозатор ДК-3 (ВД 50С)
10 Компрессор Fubag FС 230/50 CM2
11 Парогенератор ЭПГ-150-5У(ПИД) (Нж)
13 Матрица SZLJ350 ?8 №369 (1:5,5)
14 Переходник БП-2,5Д-ДГ-6
15 Рама дополнительная ДГ-300/500/700/1000МХ-L h350 мм
16 Лоток ДГ-5В - КЛ-С300(Р)
17 Ротационные датчики уровня INNOLevel IL-LAA-N
18 Шланг из полиолефиновой композиции ф200 (1 м.п.)
19 Хомут червячный

Технологический процесс

1. Загрузка рассыпного комбикорма
Рассыпной комбикорм подаётся с линии производства рассыпного комбикорма (в комплект поставки не входит) в шнековый транспортёр (ТШ), перемещающий сырьё в силос (БД) над гранулятором. Силос служит для оперативного накопления измельченного сырья перед гранулированием. Объём заполнения силоса осуществляется с помощью ротационных датчиков верхнего и нижнего уровня.
2. Этап увлажнения
Для гранулирования сухих кормов перед попаданием продукта в пресс-узел гранулятора его необходимо увлажнить, используя парогенератор (ПАР). Гранулирование продукта с применением пара увеличивает производительность пресса. Срок службы матриц также увеличивается на 15-20%. Дозирование пара производится при помощи парового вентиля. Количество пара определяется только по качеству гранул.
3. Этап гранулирования
Пресс-гранулятор (ДГ) основной узел линии, предназначен для получения гранулированных комбикормов. Гранулятор состоит из редуктора с прессующим узлом, установленного на раме, основного электродвигателя, смесителя. Сырье попадает в дозатор пресс-гранулятора, который производит необходимое дозирование путем изменения интенсивности вращения шнека дозатора. Затем сырье равномерно подается в смеситель, где оно увлажняется водой или паром до влажности, необходимой для гранулирования, и интенсивно перемешивается мешалкой (влага способствует образованию гранул). Из смесителя увлажненный продукт выводится в пресс-узел. В камере прессования продукт затягивается между вращающимися матрицей и прессующими вальцами и продавливается в радиальные отверстия матрицы, где под действием большого давления происходит формирование гранул. Выдавленные из отверстий гранулы наталкиваются на неподвижный нож и обламываются. Сформованные гранулы падают вниз и через патрубок крышки пресс-узла выводятся из пресса.
4. Выгрузка гранулы на этап охлаждения
Выгрузка гранулы происходит на поворотный скребковый конвейер (КЛ), оснащенный колесами и шарнирной опорой для освобождения выгрузки гранулятора в целях обслуживания. Поворотный конвейер осуществляет отвод гранулы от пресс-гранулятора на стационарный скребковый конвейер (КЛ). С его помощью гранулы отводятся от пресс-гранулятора в блок охлаждения (БО).
5. Охлаждение гранулы
Блок охлаждения (БО) предназначен для охлаждения гранул, поступающих из пресс-гранулятора, с последующим просевом гранул для отделения их от пыли, мелкой фракции, не гранулированной части, которая перемещается за периферию блока охлаждения (подлежит вторичной переработке). Воздух охлаждает гранулы, снижает их влажность, забирает часть не гранулированного продукта. Охлаждаясь в камере, гранулы быстро твердеют и приобретают товарный вид. Из камеры охлаждения через планочный разгрузитель (входит в состав блока охлаждения) гранулы поступают на стол рассева (входит в состав колонны/блока охлаждения), где происходит отделение их от крошки. Кондиционные гранулы через скат стола рассева направляются на фасовку.
6. Выгрузка готовой продукции
Выгрузка готовой гранулы со стола рассева осуществляется на скребковый конвейер (КЛ),с помощью которого гранула перемещается в силос (БГП-фасовка). Объём заполнения силоса осуществляется с помощью ротационных датчиков верхнего и нижнего уровня. На выгрузном патрубке силоса устанавливается весовой дозатор дискретного типа (ДК), с помощью которого гранулированный комбикорм фасуется в мешки.
Контроль и управление вышеперечисленным оборудованием осуществляется с пульта управления ПУ-ЛГ.