Консервативные решения

Начиная собственное консервное производство, компании инвестируют в оборудование: маринадные линии, линии по производству горошка, кукурузы, кетчупа и т. д. Одни сохраняют часть старых производственных мощностей, модернизируя их, другие покупают новые машины или приобретают подержанное оборудование у обанкротившихся консервных заводов.

За последние два-три года обанкротилось более 150 консервных заводов, так что оборудования на рынке много, говорит председатель совета директоров «ПомидорПрома» (торговые марки «Огородников» и «Помидорье») Максим Протасов. Проводя модернизацию Волгоградского консервного завода, некоторые линии компания смонтировала из уже имевшихся на предприятии, дополнив их новыми машинами. Например, югославская маринадная линия по производству консервированных огурцов и томатов на волгоградском предприятии уже была. Как поясняет технический директор «ПомидорПрома» Роман Ежов, в советское время заводы централизованно оснащались югославским, венгерским, болгарским и украинским оборудованием. А вот закаточную машину – болгарскую Ind-Close, рассчитанную на закручивающуюся крышку twist-off, – в 2002 г. холдинг приобрел новую. В России такие машины, по данным ассоциации «Росконсервпром», практически не производятся.

На Волгоградском консервном заводе была также венгерская линия кабачковой икры. Ее «ПомидорПром» дополнил закаточной машиной Ind-Close, сохранив производство консервов и в жестяных банках. «Разные виды тары востребованы в разных форматах розничной торговли, – поясняет Ежов. – Например, в дискаунтерах лучше продается продукция в жестяной таре». Для производства икры в жестяных банках купили подержанную высокоскоростную закаточную машину завода «Крымпродмаш».

По словам Ежова, бывшие в употреблении машины производители овощной консервации обычно приобретают из соображений экономии либо потому, что их устраивают условия поставки. «Можно, условно говоря, за $2 тыс. купить линию в США, потратив полгода на то, чтобы ее сюда привезти. Причем у вас на нее не будет никакой документации. А можно купить то же оборудование в Москве в пять раз дороже, но сразу и со всеми сертификатами».


На заводе «Русское поле – Албаши» линии по производству горошка и кабачковой икры тоже оснащены закаточными машинами «Крымпродмаша», купленными на одном из обанкротившихся консервных заводов. Это оборудование было в нормальном состоянии, а стоило гораздо дешевле, чем новое. «Прежде чем покупать новые машины, мы хотели попробовать поработать на старых», – объясняют в компании.

Однако консервные заводы распродают не только устаревшее оборудование, выработавшее эксплуатационный срок. Бывает, что предприятие расширяет мощности, покупает машины следующего поколения, а имеющиеся продают тому, кому они необходимы. Например, по данным «Русского поля», при покупке подержанной закаточной машины для твистовых крышек можно сэкономить 50% цены новой, которая стоит 50 тыс. евро.

На заводе Bonduelle, построенном в станице Новотитаровской Краснодарского края, большинство оборудования новое: транспортеры и мойки «Фемиа» и Stolz, наполнительная машина «Манзини», стерилизаторы «Лагард». А закаточную машину «Комако-Манзини» привезли с другого завода Bonduelle, где она уже работала некоторое время. Бывает, что какие-то мощности освобождаются, и «оборудование передают нам», объясняет представитель завода Александр Помиляйко, добавляя, что решение по всем закупкам принимается в головном офисе Bonduelle во Франции.

Приобретать подержанное оборудование для кабачковой икры компании вынуждены, так как нового просто нет. Кабачковая икра – типично российский продукт, и импортных кабачковых линий не существует. А российские и украинские машиностроительные заводы, собиравшие кабачковые линии, сейчас этим не занимаются, сетует председатель совета директоров «Русского продукта» Тигран Телунц, купивший подержанную кабачковую линию на одном из кубанских предприятий. «Консервная отрасль в прошлое десятилетие почти развалилась, – напоминает он. – Не то что покупать новые линии, старые не получалось загрузить».

Ежов из «ПомидорПрома» соглашается, что комплексную кабачковую линию купить трудно, но ее получится смонтировать из разных узлов: «Машины по первичной подготовке сырья универсальны, их можно использовать и для производства кабачковой икры, и для маринадов. А уваривание происходит на выпарных станциях, которые также можно использовать для уваривания томатной пасты, яблочного пюре».


На заводе «Балтимор» в Краснодарском крае в 2004 г. модернизировали линию кабачковой икры. Первичная обработка продукта осуществляется на российских машинах, фасовка – на новом болгарском оборудовании «Индекс 6», уваривание – на вакуумных аппаратах «МЗС-320» («Ростпродмаш»), стерилизация – в немецких автоклавах Satori Stockter, перечисляет главный инженер завода Александр Курлыханов. Производительность линии составляет 40 тыс. банок в сутки, на ней же делают баклажанную икру. Еще у «Балтимора» есть импортная линия Asepsystems для пюре и паст с фасовкой в асептические мешки, приобретенная примерно за 1,5 млн евро в 2004 г., но она для икры не используется.

Обжаривание ингредиентов для кабачковой икры и салатов, говорит Курлыханов, осуществляется на подержанных «Печах Крапивина», которые можно купить на обанкротившихся заводах по 100 тыс. руб. «За границей этот продукт [икру и салаты] не делают, поэтому и оборудования такого не купить», – сожалеет он. А если отказаться от обжаривания и использовать сухие компоненты, то качество салатов ухудшится, предупреждает Курлыханов.

Освоив основные продукты, консервные заводы расширяют ассортимент, внедряют оригинальную упаковку, наращивают производство и автоматизируют основные технологические операции. Все это требует нового оборудования. Например, в «ПомидорПроме» планируют приобрести туннельный пастеризатор для маринадной линии (сейчас продукция стерилизуется в автоклавах). Это позволит сэкономить труд десяти человек в смену. Примерно такая же экономия может быть достигнута, если компания приобретет автоматические дозаторы для маринадов. Сейчас наполнение овощей в баночки проводится вручную, что повышает аккуратность укладки, но увеличивает количество рабочих. Компания планирует сократить штат Волгоградского консервного завода с 300 до 150 человек в сезон, одновременно увеличив производственные мощности.

Новое оборудование помогает улучшить качество и количество продукции. Раньше для пастеризации огурцов и томатов «Балтимор» использовал автоклавы, и огурцы были «переваренные», а с переходом на туннельный пастеризатор они стали «более хрустящими», радуется Курлыханов. Пастеризатор приобретался в комплекте с остальным оборудованием: новой венгерской маринадной линией TradingComplex стоимостью $280–300 тыс. На ней можно выпускать 60 тыс. банок в сутки, а на старом оборудовании производилось только 4 тыс. банок.

Как говорит Ежов, производительность существующей линии по изготовлению кетчупа на Волгоградском заводе – 2 тыс. банок в час. Но в связи с ростом продаж кетчупа «Огородников» он хочет увеличить мощность линии до 5 тыс. банок. Сейчас «ПомидорПром» изучает рынок и, возможно, приобретет итальянскую комплексную линию Foodplants. А «Русское поле» проводит среди зарубежных компаний тендер на поставку линии кетчупов. В компании считают, что тендер – оптимальный вариант, особенно если нужна не одна машина, а комплексная линия.

В «Балтиморе» тоже проводят тендер на поставку оборудования для производства нового продукта – консервированного горошка и кукурузы. Уже есть предложение от Tetrapak и Trading-Complex, которая предлагает стандартное оборудование для жестяных банок по 2,8 млн. евро за две линии. А в июне на заводе прошли испытания нового оборудования по производству горошка, кукурузы и салатов в упаковках Tetrapak. Однако окончательное решение о его установке холдинг пока не принял.

По словам Ежова из «ПомидорПрома», многие заводы предпочитают покупать оборудование, сделанное специально по их заказу. «Прошли времена, когда четко регламентировалось, что кабачковую икру надо делать единственно «правильным» способом, – рассуждает Ежов. – В разных условиях и с разным сырьем нельзя работать на одном и том же оборудовании». Например, Волгоградский консервный завод в 2002 г. заказал московской научно-производственной фирме «Оптиматик» укупорочную машину для кетчупа. Требовался универсальный агрегат, рассчитанный на стеклянную и пластиковую тару. Зарубежный аналог полностью не подходил для российской тары и стоил слишком дорого.

На заводе «Балтимор» недавно заказали одному из российских механических заводов автоматический дозатор для салатов. По словам Курлыханова, салаты состоят из трех компонентов и имеют консистенцию, требующую особого устройства дозатора. Зарубежный аппарат Tetrapak, который подошел бы для производства салатов, стоит $3 млн. Поэтому в «Балтиморе» приняли решение сэкономить, заказав машину на российском заводе по специальному проекту.

Инвестиции в оборудование исчисляются миллионами долларов. «Русское поле» уже потратило на оснащение Албашского завода $2 млн и планирует инвестировать еще $7 млн. Общие вложения Bonduelle в строительство консервного завода составили 30 млн евро. Протасов из «ПомидорПрома» не называет точных цифр затрат, но говорит, что это «миллионы долларов». А «Балтимор» потратил на реконструкцию и оборудование Краснодарского завода около 400 млн руб., из которых около 250 млн – на оборудование. Протасов из «ПомидорПрома» оценивает окупаемость своих вложений в три – четыре года, добавляя, что этот показатель его устраивает. А председатель совета директоров «Балтимор-Холдинга» Алексей Антипов ранее заявлял, что «не покупает оборудование, срок окупаемости которого больше двух лет».

инвесторы входят во вкус
Холдинг «ПомидорПром» оценивает российский рынок плодоовощных и фруктовых консервов в $1,2 млрд в год. Самые популярные консервы – кукуруза (потребляется 350 млн банок в год) и горошек (340 млн банок) на общую сумму около $300 млн. Более 85% рынка занимает иностранная продукция, в том числе под российскими марками. Однако на рынке овощной консервации растет и доля российских производителей. По данным ассоциации «Росконсервпром», в 2003 г. в России было произведено 507,7 млн условных банок овощных консервов (в 1995 г. – только 372,9 млн).

Свои производства консервов часто открывают бывшие импортеры или непрофильные инвесторы. Компания «Русское поле» в 1990-е гг. импортировала консервы и продавала их в России под своими марками. С 1999 г. она начала размещать заказы на российских консервных заводах [Адыгейском, Крымском, Славинском], а в 2004 г. приобрела Албашский консервный завод. В 2004 г. основатель компании-регистратора «Р.О.С.Т.» Максим Протасов решил заняться производством консервов и купил контрольный пакет холдинга «ПомидорПром» [владеет контрольными пакетами акций Волгоградского и Урухского консервных заводов, агропредприятия «Заря» и узбекско-российского СП «СоюзПром»]. Французский Bonduelle в 2004 г. построил консервный завод в станице Новотитаровской Краснодарского края, а его конкурент CECAB в 2004 г. собирался купить консервный комбинат «Крымский». Однако компания отказалась от идеи покупки этого предприятия. Участники рынка не исключают, что CECAB построит в России завод «с нуля», как это сделал Bonduelle.

У «Балтимора», «ПомидорПрома», Bonduelle и «Русского поля» есть агропредприятия, которые выращивают сырье для производства овощных консервов. Cecab тоже планирует работать в России на собственном сырье.