Доработались

В 1970-е гг., когда износ оборудования на российских мукомольных предприятиях достиг пика, государство быстро и просто решило проблему модернизации их мощностей. На бюджетные средства у швейцарской фирмы Buhler AG была куплена одна 500-тонная мельница, которую взяли за образец и скопировали предприятия советского ВПК, рассказывает независимый эксперт Алексей Дюмулен. На основе швейцарской мельницы в стране начали производить так называемое «воспроизведенное лицензионное оборудование». К середине 1980-х гг. был налажен его серийный выпуск. Дюмулен с иронией говорит, что кожухи размольных аппаратов воспроизведенного Buhler напоминают кожухи двигателей торпедных катеров. По данным Российского союза мукомольных и крупяных предприятий (союз мукомолов), к 1990 г. в России было около 400 крупных мельниц, которые ежегодно производили 18 млн т муки.

В последние 15 лет развитие мукомольной промышленности приняло «хаотичный характер», считает заместитель управляющего директора «Росхлебопродукта» (входит в группу «Агрос») Руфат Табасаранский: количество компаний возросло в 5,7 раза, а производство муки сократилось в 1,7. При этом мощности предприятий используются в среднем на 38%, добавляет он. Согласно официальной статистике сейчас в России муку производят более 2200 предприятий. Многие из них крайне непродуманно построены с технологической точки зрения, говорит президент союза мукомолов Аркадий Гуревич.

Три года назад мукомольный бизнес был привлекательным для инвесторов, вспоминает Гуревич: они вкладывали в него большие деньги и надеялись на скорую отдачу. Однако ожидания не оправдались. Сейчас мелькомбинаты приносят их собственникам убытки, так как «мука получается дешевле зерна», утверждает глава союза. В такой ситуации многие мельницы не могут провести даже локальную реконструкцию, не говоря уже о глобальной модернизации, сетует Владимир Фролов, директор московского представительства чешской компании Prokop Invest (производит мукомольное оборудование). Он приводит в пример один из мельзаводов Краснодарского края. Финансовое положение завода таково, что, несмотря на большую мощность (300 т/сутки), он не в состоянии приобрести «даже три валка по 1,5 тыс. евро каждый».

Обеспокоенные снижением доходов, мукомолы в конце мая написали письмо Михаилу Фрадкову (его копия имеется в распоряжении «Агробизнеса»). В этом обращении они заявили, что «крупные современные мукомольные предприятия при столь низкой маржинальности [как сейчас] просто исчезнут«, а чтобы этого не произошло, предложили премьеру распорядиться о квотировании производства муки «по примеру передовых стран». Тогда мукомолы смогут «получать прибыль и модернизировать свои предприятия», написали авторы обращения.

Ответных действий от чиновников не последовало, и мельники самостоятельно ищут способы модернизации своих активов.

Модернизируют мощности в основном холдинги и производители конечной продукции – хлеба и макарон. По словам участников рынка, этот бизнес более прибыльный, чем производство муки, и те, кто им занимается, могут отвлечь часть средств на обновление принадлежащих им мельничных предприятий. Крупные мелькомбинаты, не входящие в холдинги и не занимающиеся изготовлением готовой продукции, часто не могут найти деньги даже на поддержание мельниц в рабочем состоянии, не говоря уже о модернизации. Как утверждает гендиректор компании «Алтан» (производитель макарон, владеет Поспелихинским КХП) Валерий Покорняк, специализироваться на одной только муке сейчас глупо. «Мы сами мельники. Но для себя же и молотим, чтобы производить из муки макароны. Их можно экспортировать в любую страну», – объясняет он. А мелькомбинатам, по его мнению, «в свое время нужно было приобретать хлебозаводы или брендировать муку», чтобы сейчас не терпеть убытки из-за неблагоприятной конъюнктуры цен.

Некоторые комбинаты хлебопродуктов (КХП), мельзаводы и мелькомбинаты приобрели новые собственники, которые надеются сделать мукомольное производство выгодным. Мелькомбинат «Псковский» с 1997 по 2001 г. фактически не функционировал. Как говорит главный инженер Александр Деркачев, работали мало и только на давальческом зерне. В 2001 г. предприятие купил «Русский зерновой дом», который сразу приступил к ремонту мощностей. Через несколько месяцев после завершения сделки новый собственник ввел мельницу ржаного помола, строительство которой прежние владельцы не могли закончить шесть лет. Глобальная модернизация «Псковского» продолжается четвертый год, радуется Деркачев. На приобретение оборудования и новые технологии тратится 10–18 млн руб. в год. В 2004 г. был механизирован один из складов для более удобной перегрузки мешков с продукцией, модернизирована мельница сортового помола. Установлена новая линия фасовки муки в 1-2 кг пакеты, а также дополнительный аппарат, способный фасовать продукцию по 10 и 25 кг, заменено оборудование для просеивания муки, перечисляет Деркачев. На комбинате полностью загружена мельница сортового помола и примерно на 50–70% – мельница ржаного помола. По сравнению с 2001 г. производство пшеничной муки увеличилось в 2,5 раза – до 30 тыс. т за первую половину этого года.

Многие КХП, входящие в вертикально интегрированные структуры, по словам представителей холдингов, частично или полностью оснащены воспроизведенным в советское время оборудованием Buhler. В их числе – Поспелихинский КХП. Покорняк говорит, что это оборудование «неплохое». Сразу после приобретения предприятия в 1994 г. он занялся его модернизацией, решив придерживаться существовавшей технологии. Комбинат перевели с мягкого помола на твердый, а его мощность снизили с 360 до 220–240 т/сут. «Но самое главное, удалось получить хорошие результаты по выходу твердой пшеницы – практически 62%», – говорит Покорняк. Он не смог вспомнить общую сумму инвестиций в проект, но сказал «Агробизнесу», что «деньги вложили небольшие, если сравнивать их со стоимостью строительства мельницы с нуля». Такое строительство, без учета капзатрат и в зависимости от страны-производителя, Покорняк оценивает в $1,8–3,5 млн.

В 1999 г. в «Алтане» решили переоборудовать Поспелихинский КХП под производство муки не только из твердых, но и из мягких сортов пшеницы. В результате мощности мельницы пришлось увеличить примерно на 40 т /сут. Для этого Покорняк закупил оборудование у российских заводов и в ближнем зарубежье, поскольку именно они оснащали предприятие в советское время.

В 2004 г. «Алтан» приступил к «глобальной модернизации» мелькомбината, чтобы не поочередно, как раньше, а одновременно производить макаронную крупку и муку из твердых и мягких сортов. «Решили довести мощность до 380–400 т/сут. Практически обошлись без капитальных затрат, только добавили к зданию еще одну секцию. Уложились в сравнительно небольшую сумму, $385–410 тыс., зато получили дополнительных 160 т/сут.», – рассказывает Покорняк. Но из-за низких цен на муку «Алтан» смог освоить проект только на 70%. «Сейчас смотрим, чем все закончится. А часть оборудования стоит замороженным», – сетует он.

У зерновой компании «Разгуляй» (входит в группу «Разгуляй-УКРРОС») пять мукомольных активов: «Бугульминский КХП №2» (Татарстан), «Карачаево-Черкесский мукомол», «Кондопожский КХП» (Карелия), Подольский экспериментальный мукомольный завод (Московская обл.) и Кинешемский мукомольный комбинат (Ивановская обл.). Для каждого предприятия у холдинга есть план реконструкции. Его цель – снизить производственные затраты, увеличить выход муки на 2–3%, а долю муки высшего сорта – до 60–65% общего объема продукции (сейчас 30%), говорит гендиректор «Разгуляя» Алексей Иванов. На всех мельницах оптимизирован процесс производства муки, на что потрачено около $3 млн. А на подольском заводе меняется вся технологическая схема. Это позволит увеличить его производительность с 250 до 300 т/сут., а выход муки высшего сорта с 35–38% до 60–62%», – добавляет Иванов. В ходе модернизации меняется оборудование. «Там, где усиливаем зерноочистку, практически полностью заменили все очистительное оборудование. Отказавшись от увлажнения зерна, установили концентраторы», – перечисляет гендиректор.

Когда в «Разгуляе» разрабатывали проект модернизации, остановились на оборудовании российских компаний, название которых Иванов сообщить отказался. В реконструкцию Подольского мукомольного завода вложено около 7 млн руб. В 2005 г. «Разгуляй» инвестирует в предприятие еще $4 млн. Эти средства пойдут на увеличение мощности завода до 450 т/сут. и замену размольного оборудования. «Когда будем менять вальцевый парк, остановим завод максимум на полтора месяца», – уточняет Иванов.

АПК «Стойленская Нива» уже четвертый год модернизирует свои мукомольные предприятия. Корпорация владеет тремя КХП: Старооскольским (Белгородская обл.), Абрамовским (Воронежская обл.) и Курским. По подсчетам Дмитрия Винникова, вице-президента «Стойленской Нивы» по перерабатывающим предприятиям, с 2001 по 2004 г. общие инвестиции в модернизацию только одного Старооскольского КХП составили 62 млн руб. За это время производство продукции на предприятии выросло: на момент приобретения мощность его мельницы не превышала 87 тыс. т зерна в год, а сейчас ежегодно перерабатывается 165 тыс. т. В 2001 г. здесь внедрены установка по фасовке муки в пакеты по 2 кг фирмы Fawema Maschinenfabric (Германия) и российская зерносушилка «Мельинвест». В планы «Стойленской Нивы» на 2005 г. входит замена на Старооскольском КХП зернопробоотборников, модернизация линии упаковки муки в пакеты по 1 и 2 кг и установка линии мучных смесей. Всего в этом году холдинг планирует инвестировать в модернизацию этого актива 19 млн руб.

Модернизация Курского КХП (в основном реконструкция элеватора) в 2004 г. обошлась корпорации в 16 млн руб., в этом году планируется потратить еще 9 млн руб. Кроме элеватора, были модернизированы весы технологического учета мельницы с переводом на тензометрию («Тензо-М», Россия), внедрена автоматизированная система стабилизации влажности зерна («Аквар-Систем», Белоруссия) и линия непрерывного смешивания («Вестер», Россия).

Компания «Росхлебопродукт» проводит «серьезную модернизацию» Сызранского мелькомбината (Самарская обл.), вошедшего в ее состав в конце 2001 г., говорит Табасаранский. Уровень его загрузки в то время не превышал 50%. Сейчас мельница за сутки перерабатывает 210 т пшеницы и 50 т ржи. В 2003 г. «Росхлебопродукт» приступил к модернизации Смоленского КХП, усовершенствовав мельницу сортового помола. «В Смоленске мы заменили три рассева на ЗРШ-4-4М, которые купили по 160 тыс. руб. у «Мельинвеста». Установили новые электронные весы «Поток-1000» («Тензо-М») стоимостью 283 тыс. руб. А оборудование для автоматического увлажнения зерна приобрели у ВНИИ зерна за 300 тыс. руб.», – вспоминает Табасаранский. Общий объем вложений в Смоленский КХП он оценивает в 11,78 млн руб. Производителей оборудования «Росхлебопродукт» выбирает на тендерной основе, уделяя особое внимание качеству, надежности в эксплуатации, стоимости и срокам поставок.

«Аладушкин Групп» (Санкт-Петербург) владеет в городе двумя мукомольными активами. Поэтапная замена оборудования ведется с 1999 г. Затраты в компании оценивают в $7 млн, еще более $10 млн будет вложено в ближайшие годы. При приобретении оборудования компания ориентируется на зарубежных поставщиков, таких как Buhler AG и «Ван Аарсен». Как сообщил «Агробизнесу» гендиректор холдинга Александр Аладушкин, Петербургский мелькомбинат (ранее мелькомбинат «Предпортовый») полностью оснащен «родным» Buhler, а Ленинградский КХП им. Кирова работает на воспроизведенном Buhler AG.

Как говорит Фролов из Prokop Invest, при модернизации агрокомпании рассматривают предложения от нескольких поставщиков оборудования, а затем выбирают одного, который способен дать гарантию и на машины, и на технологии. «Я практически не встречал крупные предприятия, которые, например, приобрели размол у одной фирмы, а оборудование просеивающего отделения – у другой», – утверждает он. А вот гендиректор ЗАО «Совокрим» (Московская обл., производитель мельничного оборудования) Мухаммед Темиров полагает, что при модернизации мукомолы чаще всего обращаются к нескольким производителям. «Например, «Макфа», которая делает новую мельницу макаронного помола, 70% оборудования заказала у Oсrim, нашего партнера в Италии, а остальное поставляем мы, – говорит Темиров. – В результате проект обойдется на 20–25% дешевле». Назвать общую сумму контракта он отказался, сославшись на коммерческую тайну, раскрыть которую может только заказчик. Связаться с руководством «Макфы» «Агробизнесу» не удалось.

Когда мельницу комплектует один поставщик, он же и отвечает за дальнейшую работу оборудования, напоминает директор PR-службы «Мельинвеста» (Нижний Новгород) Дмитрий Варнашин. Его компания дает годовую гарантию на оборудование и технологию. «Если в дальнейшем у клиента появляется желание с нами сотрудничать, то заключается договор на сервисное обслуживание», – уточняет он. Однако крупным мелькомбинатам нет смысла продлевать договорные отношения с производителем, поскольку там есть специалисты, которые могут сами справиться с техническими проблемами и наладить оборудование, признает Варнашин.

Стоимость модернизации для каждого предприятия индивидуальна, говорят эксперты. Окупаемости инвестиций можно ожидать через 3–5 лет, утверждает Дюмулен. «Если полностью менять оборудование, то модернизация линейного КХП мощностью 300 т будет стоить около $6 млн, – рассуждает он. – Можно, конечно, сделать своего рода «солянку» из чешского, итальянского и, допустим, нижегородского оборудования. Но в любом случае модернизация обойдется не меньше чем в $3 млн». Варнашин приводит в пример стоимость мельниц его предприятия: «серийная мельница 16 т/сут. стоит 2558 тыс. руб., 24 т/сут. – 3500 тыс. руб., 48–50 т/сут. – 7200 тыс. руб.». А 50-тонная мельница, построенная по проекту, обойдется в 12,5 млн руб., говорит он. Окончательная стоимость работ, уточняет Варнашин, зависит от капзатрат и других факторов, некоторые из которых мельники не учитывают в проекте модернизации. «Даже в процессе монтажа могут появиться какие-то нюансы. В результате у клиента заканчиваются деньги и проект замораживается на неопределенный срок», – сетует Варнашин.

По данным Темирова, заводская стоимость западного мельничного оборудования примерно в два раза выше российского, а при растаможивании оно дорожает еще в среднем на 30%. Оборудование из Польши дешевле: его цена превышает отечественные аналоги не более чем на 20–30%. На Дальнем Востоке и на Алтае небольшую часть рынка заняли китайские компании, но их товар «как обычно, дешевый и плохой», утверждает Темиров. Турецким производителям принадлежит 30% рынка, добавляет он, причем они и дальше «будут завоевывать» Россию. «Ведь в Турции существует господдержка машиностроительного экспорта и экспортеры получают субсидии. В результате их оборудование в среднем на 20% дешевле, чем отечественное», – объясняет гендиректор «Совокрима».

По словам представителя Hurmak (турецкий производитель мельничного оборудования) Марины Купыловой, в России ее компания присутствует с 1995 г. «Самая большая мельница, оснащенная нами, имеет производительность 300 т/сут. и находится в АПК «Русское поле« на Алтае», – говорит она. А гендиректор ООО «Агроинвестстрой» (входит в «Русское поле») Владимир Горбачев рассказывает, что оборудование Hurmak его компания приобрела для размольного и зерноочистительного отделений. «По качеству оно незначительно уступает западному», – считает Горбачев.

В отличие от большинства владельцев мельзаводов, предпочитающих поэтапную модернизацию, «Русское поле» решило строить мельницы с нуля. «Анализ проектов классических мельниц показал, что необязательно размещать оборудование на пяти-семи этажах, – говорит Горбачев. – Достаточно двух-трех уровней для основного технологического и подъемно-транспортного оборудования». В 2001 г. «Русское поле» построило одноэтажное здание (размер 30 х 36 м, высота по коньку 13 м) с несущим металлокаркасом и «сэндвич-панелями» толщиной 150 мм. Благодаря утеплителю Rockwell они соответствуют кирпичной стене толщиной 2 м. Оборудование выбирали, руководствуясь соотношением цены, качества и безопасностью использования. Так, за $5 тыс. приобрели испанские котлы СРА, часть оборудования для мельницы купили у российских производителей, а часть изготовили собственными силами.

В результате за девять месяцев «Русское поле» построило двухсекционный мельничный комплекс производительностью 300 т/сут. Сметная стоимость строительства составила 57 млн руб., из которых 23 млн руб. пришлось на импорт. Затем холдинг соорудил две односекционные мельницы и одну двухсекционную производительностью 150 т/сут. каждая.

комментарий
Елена Тюрина Гендиректор Института аграрного маркетинга

В последние четыре года отмечается снижение производства муки где-то на 6–7%. Сейчас оно колеблется в районе 10,8 млн т/г. Ожидать резкого роста спроса на муку не стоит. Одна из основных причин – сокращение численности населения. К тому же в крупных городах меняется структура потребления (покупают меньше хлеба и мучных изделий). Кстати, при том что общее производство муки снижается, растет производство муки высшего сорта. Мощности мельничных предприятий сейчас используются на 43%. Большие компании, расположенные в крупных городах, загружены в среднем на 70%. В наиболее выгодном положении региональные лидеры, у которых есть свой стабильный сбыт.

Когда принимается решение об инвестировании в развитие производства, стоит изучить положение предприятия на рынке, его загрузку, наличие постоянных партнеров. Немаловажно и то, в каком сегменте оно работает, ориентировано ли на оптовиков (хлебобулочные предприятия) или на розницу. В принципе розничный рынок муки находится в стадии формирования. Сейчас мукомолы стараются завоевывать его, раскручивая свои бренды. Но чтобы увеличивать продажи брендированной муки, нужны большие рекламные бюджеты.