Системный подход

- Расскажите, как проходил процесс внедрения ERP на вашем заводе?

- Решение о внедрении автоматизированной системы управления на нашем предприятии было принято  три года назад. Дело в том, что на определенном этапе динамично развивающееся предприятие либо должно раздуть аппарат, связанный с подготовкой производства – диспетчерские службы, плановые отделы и тд, либо постараться максимально  автоматизироваться. Иначе планирование производственного процесса затрудняется, и само предприятие будет не в состоянии выдержать сроки заказов и понесет убытки.

В действительности, любому внедрению ERP-системы предшествует этап описания всех производственных и бизнес процессов производства. Если внедряется такая система и выпускается стандартный продукт, нужно полностью описать производственный процесс: какая продукция выпускается, как она должна двигаться, нужно ли объединять рабочие места в одно, какие виды продукции нужно выделять в единую систему учета времени и тд. Миллион вопросов и если не знать ответов на них, то вероятность внедрить ее с нуля невелика.

Мы внедряли систему В2 компании Sage Baurer на нашем предприятии именно с нуля  и это действительно уникальный для России опыт. Наш плюс в том, что мы делали это по образцу наших партнеров – компании Amazone – Werke (Германия). И то, что ERP - система уже работала на немецких производствах, стало нашим преимуществом.
Компания Amazone – Werke представила специалистов, они устанавливали систему своими силами, не привлекая внедренческую фирму.

В Германии уже был опыт внедрения таких систем, сегодня они заменяют уже существующие ERP более современными системами на своих заводах, и речь идет об их трансформировании, подключении новых функций. На европейских заводах переходят от одной системы к другой, а в России такого опыта не было, по сути ERP внедрялась на производстве, на котором информационные системы управления никогда не применялась.

Это титанический труд, который нельзя просто автоматически копировать из Германии в Россию. Оборудование и технологии изготовления на российском и немецких предприятиях могут отличаться, само изделие может меняться, рабочие места расположены иначе, и нужно сделать много работы.
Кроме этого, сам процесс внедрения системы часто вызывает естественное сопротивление людей, которые уже привыкли работать по сложившейся схеме, а система построена на выполнении каждым человеком определенной операции.

Ответственность, отчетность и унифицированные коммуникации никогда раньше не проверялись так жестко. Люди не любят перемены, а ERP требует изменения их стиля работы. Вот почему так трудно оценить эффект от этой системы. Система дает эффект в будущем, и требует тщательной подготовки до внедрения в производство. Ценно не столько программное обеспечение, сколько перемены, которые компания должна провести в способах ведения производства. Если вы просто устанавливаете новое программное обеспечение, не изменяя принципов работы, вы можете не увидеть никакого эффекта вообще. Наоборот, новое программное обеспечение затормозит вас – вы замените старые принципы, которую все знают, новой, неизвестной никому программой.

  Важно обучить людей, ведь если данные введены не точно, например, время изготовления введено с ошибкой, приходится проходить весь путь по технологической цепочке и выверять каждую позицию.
Следующий этап – совершенствование качества первичных данных, когда всплывают ошибки, после их исправления и внесения корректив система начинает работать полноценно.

На более раннем этапе, когда предприятие работало сезонно – выпускало определенные партии машин на весну и осень, мы исходили из запланированного количества техники, и если спрос превышал количество произведенных машин, то мы уже не успевали довыпустить необходимое количество.
После интеграции с немецкой компанией мы стали делать прогноз - разбивку по месяцам – когда и сколько нужно произвести машин. Этот прогноз постоянно меняется, а система позволяет гибко реагировать на потребности производства и потребителя.

Сегодня эта система успешно работает, еще год будет идти «утряска», после этого мы планируем начать более глубокое ее использование, больше использовать аналитику. К слову, немцы на своих предприятиях используют 20% возможностей этой системы, что является доказательством того, что возможностей  и инструментов у комплексных информационных систем управления производством много и применение их на нашем предприятии – всего лишь вопрос времени.

- Расскажите подробнее, в чем практическое преимущество комплексных информационных систем управления производством?

- ERP заменяет разрозненные компьютерные системы по управлению персоналом, контролю над производством, логистике, складу одной унифицированной системой. Все машины, конструкторская и техническая документация, прайс-листы внесены в систему, когда поступает заказ на ту или иную машину, в отделе подготовки производства его фиксируют и начинают планирование запуска.

Теперь не нужно расписывать задание на каждый производственный участок во времени, т.к. в систему вводятся базовые данные: сколько надо времени на изготовление детали, на каком рабочем месте изготавливается, какой нужен инструмент, из какого материала. Все остальное автоматически делает программа – проверяет наличие комплектующих на складе, фиксирует их дефицит и информирует о необходимости их закупки. В итоге процесс запуска производства машины распадается на несколько заданий.

Служба снабжения получает список комплектующих, которые нужно поставить,  с определенными сроками, при этом им уже необязательно знать для какой машины это нужно и держать в голове всю спецификацию. Например, поступил заказ на сеялку, она состоит из 10 тысяч деталей, и ее запуск разбивается на множество этапов. Если у снабженцев есть необходимые материалы, тогда у мастеров на производстве появляется задание на выпуск. Отмечу, что происходит это только в том случае, когда поставлены детали и рабочее место не загружено. Программа на экране компьютера показывает задание, мастеру нужно только нажать кнопку, распечатать его и передать рабочему, который, сделав свою работу, должен только проставить в распечатке время выполнения и отдать в отдел подготовки производства, где эту информацию вносят в автоматизированную систему. В системе появляется информация, что конкретный узел изготовлен, находится в определенном месте и любое перемещение детали на склад или другое рабочее место для следующей операции происходит под постоянным контролем.

Система дает возможность поставлять комплектующие непосредственно перед рабочей операцией, оптимизировать весь процесс. Сотрудники, работающие в разных подразделениях, видят одну информацию и могут обновлять её в своей части. Когда один отдел заканчивает работу над заказом, он автоматически переадресовывается в другой департамент внутри самой системы. Чтобы узнать, где находился заказ в любой момент времени, необходимо только войти в систему и отследить прохождение заказа. Поскольку весь процесс теперь прозрачен, то весь рабочий процесс идет быстрее и с меньшим числом ошибок, чем раньше.

- Далеко не каждое предприятие готово внедрять подобные системы. С чем это связано?

- ERP-системы относятся к категории «тяжёлых» программных продуктов, требующих достаточно длительной настройки, для того чтобы начать ими пользоваться. Выбор системы, приобретение и внедрение, как планирования в рамках длительного проекта с участием партнёрской компании - поставщика или консультанта.

Большинство попыток по внедрению автоматизированных систем в производство в России не заканчиваются ничем. Их достаточно сложно внедрить – это гибкий инструмент, который нужно применять под каждое конкретное предприятие, просто скопировать его не получится.

Кроме этого, внедрение такой системы – удовольствие недешевое. Небольшие компании не могут позволить себе инвестировать достаточно денег в комплексные информационные системы управления производством и адекватно обучить всех сотрудников. Поэтому в России большая часть проектов по автоматизации производства через автоматизированные системы управления уходит «в корзину».