Продукт плюс тара - еще не консерва

Наполненные банки от автоматов-дозаторов по транспортеру подают через участок контрольного взвешивания на закатку (укупорку), т. е. присоединение крышки к корпусу. Обычно на закаточных машинах перед подачей крышки на прифальцовку производят ее маркировку, т.е. наносят специальные знаки путем выдавливания металла: на донышке нелитографированной банки — индекс отрасли промышленности (М — мясная), номер завода и последнюю цифру года изготовления; на крышке — номер смены (одной цифрой), число месяца изготовления (двумя цифрами, до девятого числа включительно впереди ставят ноль), месяц изготовления, обозначенный буквой (А — январь, Б — февраль и т. д. по алфавиту до Н, исключая букву 3), ассортиментный номер (1—3 знака), присвоенный данному виду консерва.

Таким образом, не вскрывая банку, можно определить не только вид консервированного продукта, но и дату изготовления и предприятие, выпустившее данное изделие.

Отмаркированная крышка надевается на заполненную содержимым банку, и в собранном виде эта пара поступает в устройство для закатки — полной и герметичной укупорки консерва. На автоматических или полуавтоматических машинах (производительностью от 15 до 250 банок в минуту) производится закатка банок, причем в консервной промышленности все шире используется принцип вакуумирования содержимого банок перед укупоркой, позволяющий не только улучшить качество консервированной продукции, но и увеличить срок хранения готовой продукции.

После закатки банок в технологической линии по производству консервов предусмотрена операция проверки герметичности заполненных и укупоренных банок с целью отбраковки плохо закатанных консервов. Проверяют банки на герметичность в водяных контрольных ваннах и с помощью воздушных и воздушно-водяных тестеров. Закончив операцию контроля эффективности укупорки, банки передают на стерилизацию. При этом особое значение имеет предотвращение простоя после фасовки. Продолжительность всего процесса, начиная с момента закатки до начала стерилизации, не должна превышать 30 минут, иначе в сырье будут развиваться микроорганизмы, что приведет к браку консервов.

Стерилизация — одна из основных операций технологического процесса производства консервов, которую проводят нагреванием продукта, герметически упакованного в тару, до температуры выше 100° С. При стерилизации консервов подавляется жизнедеятельность микроорганизмов, инактивируются споры, т. е. теряют способность к развитию, прорастанию и размножению. Хотя стерилизацией не всегда достигается полная стерильность консервов, но обеспечивается доброкачественность их и стойкость при хранении. В принципе, при температуре стерилизации порядка 134°С в течение 5 минут уничтожается практически вся микрофлора, включая споровую.

Однако при слишком высоких температурах и продолжительном тепловом воздействии помимо стерилизующего эффекта будет иметь место изменение составных частей консервируемого продукта (потери незаменимых аминокислот, излишний гидролиз белка и жира, распад экстрактивных веществ, разрушение витаминов) и ухудшение органолептических показателей. Таким образом, сущность процесса стерилизации заключается в выборе таких условий нагрева, при которых обеспечивается максимальная устойчивость консервов к хранению и одновременно сохраняется качество готового продукта. По этой причине в промышленности, как правило, используют температуры стерилизации в пределах 120° С, варьируя продолжительность термического воздействия, так как чем ниже температура стерилизации, тем больше время, необходимое для уничтожения микробов.

Выбор условий, режимов стерилизации — один из наиболее ответственных этапов консервного производства. Следует учитывать вид и количество микрофлоры в продукте, состав продукта и теплофизические свойства компонентов, наличие веществ, влияющих на степень резистентности микробов (соли, сахара, нитрита, специи и т. д.) и т. д. Поэтому условия стерилизации для каждого вида консервируемого продукта и определенного типа тары устанавливаются на основе тщательных экспериментальных исследований или в результате длительной практической проверки в виде так называемой формулы стерилизации, утвержденной государственным стандартом. Несоблюдение стандартных условий обработки преследуется законом.
В зависимости от способа нагрева и конструктивных особенностей аппараты для стерилизации консервов могут работать по принципу периодического или непрерывного действия.

Наиболее распространенным типом аппаратов периодического действия является вертикальный автоклав. Для создания поточности в работе и облегчения загрузки и выгрузки автоклавы обычно устанавливают группами, а над ними монтируют тельферный путь, соединяющий цех фасовки, автоклавное отделение и отделение последующей сортировки. Уложенные в металлические корзины консервные банки из цеха фасовки по тельферному пути поступают в автоклавное отделение и укладываются внутрь аппаратов, после чего автоклав герметизируется и в соответствии с режимом стерилизации осуществляется его рабочий цикл. По окончании этапов стерилизации и охлаждения корзины с консервами выгружают тельфером и передают готовую продукцию на сортировку.