Бройлеры в клетках:за и против

По оценке Всероссийского научно-исследовательского и технологического института птицеводства (ВНИТИП), в России на клеточное (в так называемых клеточных батареях) и напольное содержание бройлеров приходятся почти равные доли.

«Крупные птицефабрики не могут позволить себе перейти на напольное содержание в рамках имеющихся у них площадей, так как в этом случае они сразу потеряют в объемах, – объясняет Шахисламов. – Клетки расположены компактно, а после переоборудования под напольную технологию общее производства мяса птицы снизится на 30–40%». Главное преимущество клетки отражает показатель выхода мяса с квадратного метра. При клеточном оборудовании он примерно в два раза выше, чем при напольном, поскольку на одном квадратном метре можно разместить больше птицы, чем на полу.

«Нашей птицефабрике выгоднее работать с клеткой», – подтверждает заместитель директора по производству птицефабрики «Рефтинская» (Свердловская обл.) Николай Оссовских. «При размерах корпуса 40 х 40 [кв. м] и напольном содержании в таком помещении можно разместить 32 тыс. голов, – подсчитывает он. – А при клеточном содержании и использовании трехъярусных батарей КП-8 производства «Пятигорсксельмаша» на той же площади размещаются 50 тыс. птиц, или в полтора раза больше». На «Рефтинской» установлено как напольное оборудование Big Dutchman, так и отечественное клеточное. По словам Оссовских, выход мяса в одном напольном корпусе составляет 57–60 т, конечный вес бройлера – 2–2,5 кг. А при клеточном варианте «Рефтинская» получает до 90 т мяса, хотя конечный вес птицы ниже – 1,9 кг. Клеточная технология также способствует высокому обороту (числу циклов жизни птиц) и большему выходу мяса. В клетках птиц на «Рефтинской» забивают семь раз в год, а в напольниках – только пять. «Ежегодный выход мяса у нас тоже разный – около 380 кг/кв. м при клеточном содержании и 180 кг/кв. м – при напольном», – добавляет Оссовских.

Второе преимущество клеточной технологии – санитарно-гигиеническое благополучие. «В клетке птица изолирована от контакта с подстилкой, которая является питательной средой для микробов и кишечных паразитов, – рассказывает директор ВНИТИПа Владимир Фисинин. – Все отходы проваливаются сквозь решетку, поэтому нет опасности заражения стада. В итоге применяется меньше лекарств, которые после убоя сохраняются в мясе». Гендиректор ОАО «ВИАСМ» (Санкт-Петербург, производит клеточное оборудование) Виктор Кубанцев доказывает, что напольное содержание – одна из предпосылок возникновения птичьего гриппа, поскольку заражение легко передается через подстилку. В клетке же существует автоматическая система удаления помета, а сами батареи изолированы одна от другой. Поэтому даже если не удастся избежать заражения, то эпидемию все равно можно остановить, утверждает он.

А вот главный экономист Павловской птицефабрики (Нижегородская обл., выращивает бройлеров по напольной технологии) Ирина Тюрина говорит, что именно из-за фактора гигиены на ее предприятии опасаются переходить на клетки. Если птица заболеет, то быстрее и дешевле будет избавиться от 18 тыс. голов, чем от 31 тыс., которых можно выращивать на той же площади в клетках, приводит она пример. К тому же затраты на обеспечение ветеринарной безопасности бройлеров в клетках на 30% выше, чем при напольном содержании, подсчитали на «Павловской».

Тем не менее, сейчас на фабрике решают, какую технологию выбрать для новой откормочной площадки. По словам Тюриной, отапливать одно клеточное помещение «гораздо дешевле», чем пять напольных, однако все зависит от оборудования. «По энергоемкости клетка [устаревшей конструкции] потребляет в полтора раза больше электроэнергии, чем напольный корпус, – поясняет она. – К тому же старое оборудование позволяет размещать птицу только на одном ярусе, поэтому клетка становится невыгодной. Другое дело – установка современного клеточного оборудования, того же Big Dutchman: оно обязательно окупится выходом мяса на квадратный метр».

Как подсчитали на «Павловской», срок окупаемости нового напольника – три года, клеточных батарей – до четырех лет. При этом на клетку надо затратить вдвое больше средств: комплект напольного оборудования стоит 2–2,5 млн руб., клеточного – от 3 до 5 млн. Кроме того, Тюриной не нравится трудоемкость эксплуатации клетки, которую нужно регулярно промывать и чистить, а подстилку на полу после забоя птицы просто убирают трактором. Однако себестоимость продукции при использовании новой клетки будет на 60 коп./кг ниже, чем при напольном оборудовании, добавляет Тюрина.

На птицефабрике «Сибирская губерния» применяют оба способа содержания бройлеров. Напольные комплекты предприятие купило у Big Dutchman, а клеточное старых советских марок БКМ-3Б и КБУ-3 переоборудовало из батарей, предназначенных для кур-несушек. «Оборачиваемость напольников у нас в два раза выше», – радуется замгендиректора по производству «Сибирской губернии» Виктор Зубов. После каждого оборота подготовка к эксплуатации клеточного оборудования (чистка, обработка биорастворами и дезинфекция) занимает 14–16, а напольного – всего 7–8 дней. И хотя выход мяса в клетках выше, они требуют больших затрат электроэнергии, сравнивает Зубов. Несмотря на то что у напольника большее количество оборотов и он прост в эксплуатации, Зубов уверяет, что по совокупности затрат пол сравним с клеткой, а прибыль от использования клеточного и напольного оборудования на предприятии «примерно одинакова».

Основным недостатком клетки многие из опрошенных «Агробизнесом» птицеводов назвали высокую стоимость оборудования, почти в два раза превышающую цену напольного комплекта. Однако выбор типа содержания зависит не столько от цены оборудования, сколько от цели, которую ставит перед собой производитель мяса птицы, считает главный зоотехник «Тюменского бройлера» Сергей Шабалдин. «Если вы хотите получать больше мяса с квадратного метра, то лучше клеточное оборудование, – рассуждает он. – А если преследуете качественные показатели – подумайте о напольнике». По его данным, клеточные батареи окупаются за три – четыре, а напольное оборудование – за два – два с половиной года. При этом клетка дает прибыли на 20% больше, чем напольник. На «Тюменском бройлере» есть оба вида оборудования: напольное куплено у Big Dutchman и Roxell, клеточное – у «Фармер-автоматик», Big Dutchman и отечественного завода (марки КБУ–3 и КП–8). Птица содержится в 68 корпусах, 25 из которых напольные, рассказывает Шабалдин. «Мы одинаково довольны и клеточным, и напольным оборудованием», – уверяет Шабалдин.

А вот группа агропредприятий «Ресурс» (производит мясо птицы на нескольких предприятиях Южного федерального округа) решила отказаться от клеток. По словам директора по корпоративной политике «Ресурса» Оксаны Критиковой, до конца года компания завершит реконструкцию, переведя всех бройлеров в напольники. По ее подсчетам, напольная технология позволит группе обеспечить семь оборотов в год при высоких показателях сохранности (94-98%), однородности и качестве мяса. «У продукции, полученной в клетках, более низкое качество, – уверена она. – А у тушки бройлера, выращенного на полу, отсутствуют дефекты и гематомы, что сокращает срок ее переработки и подготовки к транспортировке. При сбыте такой продукции у нас еще не было ни одного случая рекламаций или возврата».

В «Ставропольском бройлере» (птицеводческий субхолдинг АПК «Агрос»), где несколько лет назад начали масштабную реконструкцию птицекомплексов, клеточное оборудование было изношено и подлежало замене. Однако руководство компании сочло новые клетки очень дорогими и выбрало напольники. «С точки зрения технологий клетки дают показатели не хуже, чем напольное оборудование, – объяснял в ноябре прошлого года в интервью «Агробизнесу» гендиректор «Ставропольского бройлера» Михаил Докукин. – Однако они более энергоемки, требуют высоких энергозатрат и не отвечают стратегии нашей компании, часть которой – гуманное отношение к животным. Птица должна выращиваться в условиях, свободных от стресса. А клетка – это и есть стресс».

«Ставропольского бройлера», что должно на 40% увеличить выхода мяса с квадратного метра и на 9% снизить его себестоимость. При напольном содержании средний выход мяса в птичниках составляет 28,5, а при клеточном – 23,3 кг/кв. м. В «Ставропольском бройлере» объясняют это использованием трехрядной батареи, эффективность которой приравнивается к напольным конструкциям. Сейчас 54% птичников холдинга оснащены клетками Р-15 и БКМ, остальные – напольным оборудованием Big Dutchman и «Вал-Ко». Рентабельность мяса, полученного в клетках, составляет 5%, на напольниках – 17%.

Фисинин из ВНИТИПа называет недостатком клеточного оборудования опасность возникновения у птицы наминов, а 5–7% бройлеров травмируются при отлове. Вследствие этого мясо переходит в более дешевую категорию. Однако если продавать птицу не полной тушкой, а частями, намины не имеют значения, «а часть с намином (как правило, грудная) перерабатывается в фарш», уточняет он. В «Сибирской губернии» так и поступают. «Мы разрезаем тушку на грудку, крылья и ноги, – рассказывает Зубов. – Они продаются отдельно, при этом качество птицы не страдает».

Фисинин уверен, что будущее российского бройлерного птицеводства за клеточной технологией. «Через 10–15 лет все перейдут на нее, – не сомневается он. – Уже сейчас на выставках предлагают новые улучшенные клетки. Например, одна голландская фирма продвигает клетку для мясных кур родительского стада». Развитие пластиковых технологий позволит делать решетки клеток прочными и мягкими, чтобы у птицы не было наминов, предполагает Фисинин. А по оценке гендиректора «Птицемаша» Вячеслава Лукьянова, в последние 10–15 лет большинство компаний выбирают напольное оборудование. Причем крупные птицефабрики чаще всего выбирают западные модели. «В год мы продаем 10–12 комплектов напольного оборудования, – рассказывает гендиректор ЗАО «Востокптицемаш» (комплекты ОНЧ-Б, ОНЧ-M, ОНЧ-Р) Владимир Марков. – Нашими заказчиками являются небольшие птицефабрики, а крупные предпочитают импортные аналоги».

Производители клеточных комплектов уверяют, что спрос на их оборудование только растет. Например, продажи ВИАСМа (выпускает трех- пятиярусные батареи КВИ–1/3Б, КВИ–1/4Б и КВИ–1/5) за последнее время увеличились с 6 до 18 комплектов в год. Гендиректор предприятия Виктор Кубанцев и Владимир Оралкин, гендиректор завода «Фаэтон» (производит клетки КП-18Б для ремонтного молодняка и бройлеров, а также КП-15 – для родительского стада), связывают рост спроса с реализацией национального проекта «Развитие АПК». «В этом году наши продажи на 60% выше по сравнению с прошлым годом, когда мы продали всего два комплекта напольного оборудования и около 40 клеточных комплексов», – поддерживает их замначальника отдела сбыта и маркетинга «Пятигорсксельмаша» Вячеслав Низберг.

По наблюдениям Шайхисламова из Big Dutchman, напольные комплекты приобретают собственники создающихся с нуля хозяйств либо те, кто покупает обанкротившиеся птицефабрики. Он объясняет такой выбор желанием новых собственников «снизить первоначальные затраты на раскрутку своих производств». «Лидеры промышленного производства бройлеров» в регионах предпочитают замену изношенных клеток новыми, заключает Шайхисламов. А Лукьянов из «Птицемаша» считает, что можно «разумно сочетать» напольный и клеточный варианты, не отказываясь от одной технологии в пользу другой.